解锁高端装备智造“卡脖子”局面，海目星制造执行系统MES创新应用

锂电产业正迈向高质量跃升发展的新阶段，数字化、智能化转型已是电池企业无法绕开的问题。但锂电池生产周期相对较长、生产设备多、工艺复杂，从订单到产品完成交付的整个生产活动，都面临诸多棘手的难题和痛点。

在生产管理方面，大规模制造背景下，电池企业对于资源调度、计划排产、生产跟踪、进度管理、物料管理、存货周转等一系列环节提出了更精益、更敏捷的要求。

在设备管理方面，锂电池制造过程涉及很多的自动化装备，设备实时运行情况的获取、工艺参数的管控及质量数据的在线采集难度大。没有实时精确的数据，就无法发出正确的控制指令和生产指令，换型效率较低、库存周转率低下，全盘生产活动无法迅速指导、反应和报告。

在质量管理方面，一方面缺乏规划，基本追溯链断裂；另一方面缺乏系统而完整的追溯方案，事后检查模式质量成本过高。

锂电工厂要真正实现智能化、数字化并不是空中楼阁，需要通过切实可行的方式来解决这一系列的生产现场痛点，为生产制造能力和产品竞争力的提升提供保障。

海目星基于智能化、数字化工厂理念，结合锂电池生产工艺特性、MES系统功能，同时导入制造及装备主导的预测性的质量管理、数字化的制造组织方式、数字化的计划与物料管控解决方案，构建全新的面向锂电池生产的制造执行系统MES。

锂电池制造工序繁多，节拍较快。例如组装线产品检测属于后置工位，难以精确识别并有效隔离风险产品，单机异常后持续加工产生，最终导致批量的不合格产品，造成巨大的成本损失，极大地影响良品率。

通过MES构建完整的追溯链解决方案，实时分析关键控制点，做到毫秒级自动响应；对异常设备发出“互锁指令”，执行反向控制 & 标记分拣，防止不良品持续加工导致的浪费，某客户8GWh产能工厂应用后降本约800万/年。

在锂电工厂的生产现场，产品换型耗时长，逐台设备重置参数工作量极大，短则一周，长则数月。另外配方版本多，换型容易出错，易产生批量不合格产品。

通过MES统筹Recipe参数设置/配方设置，规范产品设计端和生产现场数据保持一致；快速实现产品换型，设备参数/产品配方一键下发至生产设备；再经过Recipe参数校验+配方校验，即可在生产过程中执行。MES系统执行的修改、审批，再重新同步，执行，进一步确保了工艺的规范性。

某客户应用海目星-数字化的制造组织解决方案，实现了单次换型标准调整时间缩短80%；另外防止因人工标准设定错误导致的产品异常，隐形降本约100万/年。

针对WMS/MES/SAP未实现系统互通，造成多套账，人工处理及时性和准确性难度较大，另外现场人工巡检物料状态，不能及时准确反映线体物料需求，入账需人工输入，易漏录、错录。

通过MES与WMS系统集成，建立起物流、生产流、信息流互联互通的管理平台。实现物料需求与物料配送一体化，实现现场物料配送无纸化，提高数据流转准确性、完整性，现场工作效率提升。

同时，提供了自动报工与自动排程支持，自动统计良品/不合格品/报废品，并上传ERP；工序物料消耗自动计算；报废品精准分类等。极大地解决了过去手工记账人力消耗与数据准确性问题，提高账实一致率，减少盘点差异，支持财务进一步地成本精细化管理。

从锂电池生产实际需要出发，MES提供实现从浆料制造、极片制造、电芯制造、电芯测试、模组组装（涵盖CTP）的锂电池生产全制程优化所需的信息。聚焦综合管理、计划管理、工艺管理、质量管控、生产执行、设备管理、SPC管理、可视化管理等八大功能模块，破解流程制造，批次管控问题，解决离散制造的不确定性及复杂性的难题，实现批量化、定制化的数字化精益生产，降本增效，打造实时可视的数字化锂电工厂！